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<a href="https://nijland.com/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">Nijland Cycling BV</a>, <a href="https://www.dnl-contact.de/nl/home" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">DNL-contact GmbH &amp; Co. KG</a> und die <a href="https://www.fh-muenster.de/de/" target="_blank" rel="noopener noreferrer nofollow">FH Münster</a> entwickeln gemeinsam ein innovatives, dezentrales Fertigungsverfahren für robuste Fahrräder. Der Kern des Projekts liegt in der Konstruktion, Erprobung und Skalierung von 3D-gedruckten Halterungsverbindern, die eine Rahmenmontage ohne Schweißen ermöglichen. Mit diesen Halterungen lassen sich modulare Rahmen aus Standardstahlrohren konstruieren, was die Komplexität und Kosten der Produktion erheblich reduziert.Um die technische Machbarkeit und Sicherheit zu gewährleisten, werden bei der Herstellung der Halterungen vorrangig bewährte, langlebige Materialien verwendet. Die Innovation liegt im Halterungssystem selbst, das auf Festigkeit, Präzision und Anpassungsfähigkeit ausgelegt ist, das herkömmliche Schweißverfahren ersetzt und den Weg für eine dezentrale Fertigung ebnet.Ein nächster Schritt nach dem erfolgreichen Abschluss des Projekts ist die mögliche Gründung einer gemeinsamen grenzüberschreitenden Einheit der beiden KMU, sobald das modulare Halterungssystem ein kommerziell nutzbares Stadium erreicht hat. Diese geplante Einheit würde das modulare Halterungssystem vermarkten und die lokale Kleinserienfertigung von Rahmen mithilfe gemeinsamer digitaler Modelle und lokalisiertem 3D-Druck unterstützen. Ein solches Modell könnte regionale Lieferketten stärken, Emissionen reduzieren und die Eintrittsbarrieren für kleine Werkstätten und Sozialunternehmen senken.Das Projekt integriert auch die FH Münster (Fachbereich Maschinenbau) als technischen Partner, der für Simulation, Festigkeitsprüfungen und die Vorbereitung der Zertifizierung verantwortlich ist. Ihr Fachwissen stellt sicher, dass das Halterungssystem die geltenden Sicherheits- und Leistungsstandards erfüllt. Parallel dazu leitet die DNL-contact GmbH &amp; Co. KG den Materialentwicklungs- und -auswahlprozess, koordiniert mit der FH Münster die Labortests und setzt gemeinsam mit Nijland Cycling die technischen Ergebnisse in Konstruktions- und Produktionsanforderungen um. &nbsp; &nbsp; &nbsp;Durch ein modulares, skalierbares Design lassen sich aus einer gemeinsamen Komponentenbasis eine Vielzahl von (Lasten-)Fahrrädern und Fahrrädern für Menschen mit Behinderung zusammenbauen – anpassbar an unterschiedliche Anwendungsfälle wie Stadtlogistik oder Mobilität in ländlichen Gebieten. Das dezentrale Modell reduziert Transportkosten und Emissionen und ermöglicht regionale Wertschöpfung durch Beschäftigung und Qualifizierung.Dieser Ansatz trägt zu den Prinzipien des zirkulären Designs bei, unterstützt Klimaziele und stärkt die Widerstandsfähigkeit der regionalen Fahrradherstellung – und bietet damit ein reproduzierbares Modell für grenzüberschreitende Innovation.

Intelligent Bike manufacturing

Das Projekt zielt darauf ab, ein flugerprobtes Patch-Antennen-Design, das ursprünglich handgefertigt&nbsp; für den Einsatz in Höhenforschungsraketen war, in ein Design umzuwandeln, das für die skalierbare Produktion mittels additiver&nbsp; Fertigung (AM) geeignet ist. Diese Antenne ist Teil eines Radiointerferometriesystems, das zur Verfolgung und&nbsp; Lokalisierung von Raketen im Flug eingesetzt wird. Obwohl sie für Höhenforschungsraketenmissionen entwickelt wurde, hat die zugrunde liegende&nbsp; Technologie potenzielle Anwendungen auch in anderen Bereichen und Fahrzeugen der Luft- und Raumfahrt. Spacecific wird sich darauf konzentrieren, das bestehende Antennendesign an die technischen&nbsp; Anforderungen und Einschränkungen additiver Fertigungsverfahren anzupassen. Dazu gehört die&nbsp; Neugestaltung von Elementen der Antenne, um AM-spezifische Toleranzen und strukturelle&nbsp; Eigenschaften zu berücksichtigen, ohne die HF-Leistung zu beeinträchtigen.&nbsp; Die Aviation AM (AAMC) wird sich auf die Entwicklung eines reproduzierbaren und industrietauglichen AM-Produktionsweges&nbsp; für die Antennenkomponenten konzentrieren. Dazu gehören die Beratung zum Design für AM,&nbsp; die Auswahl und Qualifizierung von Hochleistungspolymeren (z. B. PEKK, PEEK) und die&nbsp; Entwicklung integrierter Metallisierungsstrategien wie Galvanisieren oder selektives&nbsp; Beschichten. &nbsp;In diesem Prozess werden wichtige Designfragen untersucht:<ul><li>Für AM erforderliche Designoptimierungen: Die ursprüngliche Antenne wurde manuell gebaut&nbsp; und auf einem gekrümmten Raketenrumpf montiert. Der Übergang zu AM erfordert eine Überarbeitung von&nbsp; Form, Dicke und innerer Struktur, um sowohl die Herstellbarkeit als auch die&nbsp; elektromagnetische Funktionalität sicherzustellen.</li><li>Metallisierung von Kunststoff: Die Antenne arbeitet mit einem Aufbau aus&nbsp; leitfähigen und nicht leitfähigen Schichten. Dies muss in den Herstellungsprozess integriert werden.</li><li>Befestigung und strukturelle Belastbarkeit: Die Antenne muss den&nbsp; mechanischen Belastungen eines Raketenflugs standhalten können, darunter Vibrationen, aerodynamische Belastungen und&nbsp; Betriebstemperaturbereiche. Befestigungsstrategien und mechanische Verstärkungen&nbsp; werden entsprechend entworfen, simuliert und validiert.</li><li>Schnittstelle zu HF-Systemen: Die Antenne muss in die Bord-Transceiver integriert werden können. Dazu müssen Methoden zur Verbindung des HF-Signals mit der Antenne evaluiert werden, die gleichzeitig für die Platzverhältnisse in der Rakete geeignet sind.</li><li>Testflug: Die Antenne wird auf einer Höhenforschungsrakete getestet, um das&nbsp; Fertigungsverfahren zu validieren.</li></ul>Dieses Teilprojekt hat einen starken grenzüberschreitenden Charakter und vereint komplementäre&nbsp; Kompetenzen der niederländischen und deutschen Partner. Der niederländische Partner bringt sein&nbsp; Know-how im Bereich HF-Systeme und Antennendesign für die Luft- und Raumfahrt ein, während der deutsche Partner&nbsp; fortgeschrittene Kenntnisse in additiven Fertigungstechniken, einschließlich Materialverarbeitung&nbsp; und Fertigungsabläufen, beisteuert. Diese Zusammenarbeit befasst sich mit einer gemeinsamen technologischen Herausforderung und fördert Innovationen in der&nbsp; Grenzregion. Durch die Kombination von HF-Technik mit fortschrittlicher additiver Fertigung ermöglicht sie die Entwicklung&nbsp; von leistungsstarken, flugerprobten und leicht anpassbaren Antennendesigns. Dies versetzt&nbsp; KMU in die Lage, in den wachsenden Raumfahrt- und Luftfahrtmarkt einzusteigen, wodurch die regionale&nbsp; Wettbewerbsfähigkeit gestärkt und die grenzüberschreitende Hightech-Fertigung vorangetrieben wird.

Additive Fertigung einer Antenne für eine Höhenforschungsrakete

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DENeue Fördermittel treiben Durchbrüche in nachhaltiger und intelligenter Fertigung voranManufacturing NextMaterials (MNM) erweitert erneut die Grenzen der Innovation. Zwei neue grenzüberschreitende Projekte wurden offiziell bewilligt – beide beschleunigen den Wandel hin zu einer intelligenteren, effizienteren und nachhaltigeren Produktion von Hochleistungskomponenten. Die Vorhaben verkörpern das Ziel des Programms: KMU dabei zu unterstützen, von Prototypen zur Testproduktion mit smarten Materialien und flexiblen Technologien zu skalieren.Additive Fertigung für anspruchsvolle BranchenEin zweites von MNM unterstütztes Projekt bringt <a href="https://www.douna.nl/">DOUNA </a>(NL) und <a href="https://www.fh-muenster.de/en/">FH Münster</a> (DE) zusammen, um metallbasierte Additive Manufacturing (AM)-Verfahren für hochanspruchsvolle Branchen wie die Öl- und Gasindustrie zu entwickeln. Obwohl AM in der Luft- und Automobilindustrie bereits etabliert ist, bleibt die Technologie in Nischenmärkten mit hohen Anforderungen unterrepräsentiert. Dieses Projekt soll das ändern.FH Münster übernimmt die Entwicklung und den Metall-Druckprozess, während DOUNA die Nachbearbeitung und industrielle Integration verantwortet. Gemeinsam wird eine vollständige Prozesskette für ein neues Material (z. B. 1.0566) aufgebaut, mit dem Ziel, hochfeste, leichte Demonstratorbauteile zu fertigen. Die Zusammenarbeit verspricht Wettbewerbsvorteile und neue Marktchancen durch nachhaltige Implementierung von AM-Technologie.Grenzüberschreitende Innovation – unterstützt von EuropaDiese Projekte sind Teil der Manufacturing NextMaterials-Initiative im Rahmen des Interreg VI Deutschland-Nederland Programms. Sie werden kofinanziert durch die Europäische Union, das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, das MWIKE NRW, das MB Niedersachsen sowie die Provinzen Drenthe, Flevoland, Fryslân, Gelderland, Groningen, Noord-Brabant und Overijssel.Gemeinsam skalieren wir Innovation, stärken die Wettbewerbsfähigkeit von KMU und bauen eine intelligentere, grünere Fertigungszukunft auf.

Additive Fertigung für anspruchsvolle Branchen

Neue Fördermittel treiben Durchbrüche in nachhaltiger und intelligenter Fertigung voranManufacturing NextMaterials (MNM) erweitert erneut die Grenzen der Innovation. Zwei neue grenzüberschreitende Projekte wurden offiziell bewilligt – beide beschleunigen den Wandel hin zu einer intelligenteren, effizienteren und nachhaltigeren Produktion von Hochleistungskomponenten. Die Vorhaben verkörpern das Ziel des Programms: KMU dabei zu unterstützen, von Prototypen zur Testproduktion mit smarten Materialien und flexiblen Technologien zu skalieren.Skalierung der Hydrofoil-ProduktionDie deutsch-niederländische Zusammenarbeit zwischen <a href="https://qcde.eu/">Qconcepts Design &amp; Engineering</a> (Doetinchem, NL) und <a href="https://www.bing.com/search?q=M.U.H.+von+der+Linden+GmbH&amp;cvid=c4c533144f724e76918a27af49049002&amp;gs_lcrp=EgRlZGdlKgYIABBFGDkyBggAEEUYOTIGCAEQABhAMgYIAhAAGEAyBggDEAAYQDIGCAQQABhAMgYIBRAAGEAyBggGEEUYPTIGCAcQRRg9MgYICBBFGD0yCAgJEOkHGPxV0gEHMjEyajBqNKgCALACAA&amp;FORM=ANAB01&amp;PC=U531">M.U.H. von der Linden GmbH</a> (Wesel, DE) zielt darauf ab, den Hydrofoil-Markt zu revolutionieren. Durch die Verdreifachung der Produktionskapazität und die Erhöhung des Gesamtgewichts der Boote von 175 kg auf 600 kg erschließt das Konsortium neue Märkte im Freizeit-, kommerziellen und spezialisierten Transportbereich.Qconcepts bringt umfassendes Know-how in der Herstellung von leichten maritimen Verbundkomponenten mit, während Von der Linden moderne Verbundwerkstoffe und nachhaltige Verfahren beisteuert. Ihr gebündeltes Wissen stärkt das deutsch-niederländische Innovationsökosystem und fördert Hydrofoil-Technologie als zukunftsfähige Mobilitätslösung.Grenzüberschreitende Innovation – unterstützt von EuropaDiese Projekte sind Teil der Manufacturing NextMaterials-Initiative im Rahmen des Interreg VI Deutschland-Nederland Programms. Sie werden kofinanziert durch die Europäische Union, das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz, das MWIKE NRW, das MB Niedersachsen sowie die Provinzen Drenthe, Flevoland, Fryslân, Gelderland, Groningen, Noord-Brabant und Overijssel.Gemeinsam skalieren wir Innovation, stärken die Wettbewerbsfähigkeit von KMU und bauen eine intelligentere, grünere Fertigungszukunft auf.

Skalierung der Hydrofoil-Produktion

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The Dual-Arm-Robot project brings together the complementary expertise of 3-D. services (brandname – RX Robotics) and SENOVI, two companies that specialize in cutting-edge manufacturing technologies.&nbsp;3D Services focuses on robot-aided additive manufacturing, utilizing industrial robots and advanced software for real-time collaboration in large-scale 3D printing. Their expertise in processing materials like metals and plastics is crucial for developing high-performance, scalable, and precise 3D printing systems, particularly in industries such as aerospace, automotive, and energy. 3D Services contributes to the Dual Arm-Robot project by ensuring multi-robot coordination and material processing for synchronized additive and subtractive manufacturing.&nbsp;SENOVI, on the other hand, is an expert in advanced fabrication technologies, specializing in 3D printing for metals, composites, and engineering plastics. SENOVI's pellet-based 3D printing method allows for versatile material usage, and their development of the DAP3D secure platform protects intellectual property while ensuring the reliable delivery of 3D-printed parts. In this project, SENOVI’s expertise in secure digital platforms and multi-material 3D printing will play a pivotal role, especially in the integration of composite materials into the manufacturing process.&nbsp;The project's core objective is to develop a novel Dual-Arm-Robot solution that combines additive and subtractive manufacturing of composite materials, known for their high strength and lightweight properties. The Dual-Arm-Robot will be capable of printing and machining complex parts simultaneously, particularly for industries demanding precision and durability, such as aerospace and energy systems. One key aim is to manufacture a part of a robot arm made from composite materials like glass-fiber reinforced thermoplastic (GFRP), designed for additive manufacturing with hollow structures and lattice designs, reducing weight without compromising strength.&nbsp;This cross-border project fosters innovation and economic growth in the Germany-Netherlands border region, enhancing local industries' capabilities and reducing dependency on global supply chains. By bringing together robotics, materials science, and manufacturing expertise from both sides of the border, the project strengthens the regional industrial ecosystem and accelerates the adoption of advanced, sustainable manufacturing technologies. In addition to technological innovation, the project’s business model offers a cost-effective solution for companies hesitant to invest heavily in automation. This model allows businesses, especially SMEs, to adopt automation flexibly, paying only for the robot jobs executed. This not only reduces financial risks but also promotes the widespread adoption of cutting-edge technologies in the region.&nbsp;

Dual-Arm-Robot (DARe)

MNM deelproject

Design innovation of unique 3D metal printed catalytic reactors with computational fluid dynamics is a project in which the Dutch Addcat and the German Femto GmbH work together with extra support of the University of Duisburg-Essen.Project goalThe project goal is to improve the efficiency of 3D-printed catalysts, e.g. for air purification, by 50% based on new designs developed through advanced simulations. Improved technical efficiency will increase profitability and support the transition from prototypes to production parts.&nbsp;Project activitiesThe activities include the improvement of the reactor design in combination with manufacturability (DfAM) and material selection (increased thermal conductivity). In addition, the design improvements developed will be investigated using CFD analyses. The design is optimized both for the catalytic process and for manufacturability (specifically for 3D printing technology). Materials are adapted, parts are printed, tested and improved. This cross-border collaboration between Germany (FEMTO, UDE) and the Netherlands (AddCat) will leverage the strengths of both regions in technology and (additive) manufacturing, fostering innovation and economic growth in the border area. By combining expertise from AddCat with Femto and UDE the gap between the current prototype status (TRL6) and test production (TRL 8) can be bridged leading to increased profitability. This cooperation can strengthen the technological ecosystem in the border region, and contribute to sustainable economic development.&nbsp;Project partnersThis project consists of the three partners AddCat, the university of Duisburg-Essen (UDE) (also partner in the MNM project) and FEMTO.&nbsp;AddCat is an innovative start-up specializing in air purification through catalytic oxidation using its products to reduce industrial emissions in markets such as the chemical industry, food processing and solvents (e.g. paint spraying of cars on large scale). By integrating oxidation catalysts into 3D-printed metal structures, AddCat creates advanced reactor technologies designed for effective air purification. With its expertise in both technical and chemical processes, AddCat focuses on developing cutting-edge 3D-printed catalytic reactors for industrial applications.&nbsp;The Chair of Manufacturing Technology at the University of Duisburg-Essen is involved in the research on metal and polymer additive manufacturing. The scientific expertise of the chair includes the qualification and mechanical analysis of new materials for the PBF-LB/M process, Design for Additive Manufacturing (DfAM) and the postprocessing of PBF-LB/M parts. In addition to that the chair is also committed to the area of standardization, the founding of start-ups or the training and further education.&nbsp;FEMTO provides comprehensive solutions for complex computer-aided engineering (CAE) through consultancy, software, training, technical support, and R&amp;D. With a team of expert engineers specializing in structural, thermal, and flow (CFD) simulations, as well as systems engineering, Femto offers in-depth analysis, validation, and optimization throughout the product development process.

Design innovation of unique 3D metal printed catalytic reactors  with computational fluid dynamics

Designinnovation einzigartiger 3D-gedruckter katalytischer Reaktoren mit Computational Fluid Dynamics ist ein Projekt zwischen Addcat BV (NL) und Femto Engineering GmbH (DE) und der Universität Duisburg-Essen (DE).<h3>Das Projektziel</h3>Verbesserung der Effizienz von 3D-gedruckten Katalysatoren, z. B. für die Luftreinigung, um 50 % auf der Grundlage neuer, durch fortschrittliche Simulationen entwickelter Designs. Die verbesserte technische Effizienz wird die Rentabilität erhöhen und den Übergang von Prototypen zu Produktionsteilen unterstützen.<h3>Projektaktivitäten</h3>Die Aktivitäten umfassen die Verbesserung des Reaktordesigns in Kombination mit der Herstellbarkeit (DfAM) und der Materialauswahl (erhöhte Wärmeleitfähigkeit). Darüber hinaus werden die entwickelten Designverbesserungen mittels CFD-Analysen untersucht. Das Design wird sowohl für den katalytischen Prozess als auch für die Herstellbarkeit (speziell für die 3D-Drucktechnologie) optimiert. Die Materialien werden angepasst, die Teile werden gedruckt, getestet und verbessert. Diese grenzüberschreitende Zusammenarbeit zwischen Deutschland (FEMTO, UDE) und den Niederlanden (AddCat) wird die Stärken beider Regionen in den Bereichen Technologie und (additive) Fertigung nutzen und so Innovation und Wirtschaftswachstum im Grenzgebiet fördern. Durch die Kombination des Fachwissens von AddCat mit Femto und UDE kann die Lücke zwischen dem derzeitigen Prototypenstatus (TRL 6) und Testproduktion (TRL 8) können überbrückt werden, was zu einer höheren Rentabilität führt. Diese Zusammenarbeit kann das technologische Ökosystem in der Grenzregion stärken und zu einer nachhaltigen wirtschaftlichen Entwicklung beitragen.<h3>Partner</h3>Dieses Projekt besteht aus den drei Partnern AddCat, der Universität Duisburg-Essen (UDE) (auch Partner im MNM-Projekt) und FEMTO.AddCat ist ein innovatives Start-up-Unternehmen, das sich auf die Luftreinigung durch katalytische Oxidation spezialisiert hat und seine Produkte zur Verringerung industrieller Emissionen in Märkten wie der chemischen Industrie, der Lebensmittelverarbeitung und bei Lösungsmitteln (z. B. beim Lackieren von Autos in großem Maßstab) einsetzt. Durch die Integration von Oxidationskatalysatoren in 3D-gedruckte Metallstrukturen schafft AddCat fortschrittliche Reaktortechnologien für eine effektive Luftreinigung. Mit seiner Expertise in technischen und chemischen Prozessen konzentriert sich AddCat auf die Entwicklung modernster 3D-gedruckter katalytischer Reaktoren für industrielle Anwendungen.Der Lehrstuhl für Fertigungstechnik an der Universität Duisburg-Essen befasst sich mit der Forschung zur additiven Fertigung von Metallen und Polymeren. Die wissenschaftliche Expertise des Lehrstuhls umfasst die Qualifizierung und mechanische Analyse neuer Werkstoffe für das PBF-LB/M-Verfahren, Design for Additive Manufacturing (DfAM) und die Nachbearbeitung von PBF-LB/M-Bauteilen. Darüber hinaus engagiert sich der Lehrstuhl auch auf dem Gebiet der Normung, der Gründung von Start-ups oder der Aus- und Weiterbildung.FEMTO bietet umfassende Lösungen für komplexes computergestütztes Engineering (CAE) durch Beratung, Software, Training, technischen Support und F&amp;E. Mit einem Team von Fachingenieuren, die auf Struktur-, Wärme- und Strömungssimulationen (CFD) sowie auf Systemtechnik spezialisiert sind, bietet Femto eingehende Analysen, Validierung und Optimierung während des gesamten Produktentwicklungsprozesses&nbsp;

Projekten